Como nasce um modelo de carro em Clay

Um carro não aparece da noite para o dia. Cada modelo passa por um longo processo de pesquisa, desenvolvimento, produção, divulgação e comercialização. E essas etapas são só as principais. Esse processo todo ainda desperta muita curiosidade para quem gosta de carro. Um deles, inclusive, é o mais apaixonante: o desenvolvimento.

Nesse degrau, o carro ganha forma pela primeira vez. Depois dos desenhos o carro é materializado nas maquetes de argila, conhecidas na indústria automotiva como Clay. A Ford nos mostrou como é desenvolvido um Clay e te contamos tudo em detalhes.

Antes do modelo se concretizar em argila, o projeto chega aos modeladores depois de toda a pesquisa de mercado, sketches e desenhos sobre o carro a ser desenvolvido. Antes de chegar ao tamanho real, a maquete é feita em escala 1/3 – um terço do tamanho do carro.

A partir do desenho final passado, uma base em PU – espuma de poliuretano de alta densidade. Essa base simplesmente limitará as dimensões do carro. Se eles será um sedã grande ou compacto, um SUV ou um hatch. Acima dessa base, é aplicada a argila sintética chamada Clay.

Pelo grande peso – a maquete pode chegar a pesar 3 vezes o peso do carro de produção - e preço desse material, são apenas 30 mm de argila para manuseio acima da base de PU.

Diferente da argila comum que, quando aquecida endurece e não pode mais ser manuseada, o Clay amolece quando aquecido e, caso necessário, pode ser reaquecido para se modificado outra vez.

O material é colocado em um forno a 65° e então aplicado no “esqueleto”. Para esculpi-lá, os modeladores usam apenas ferramentas e as Tapes, fitas adesivas usadas para demarcar linhas de caráter e proporções da carroceria.

Apenas metade do carro é moldado em argila: após essa metade ser feita, o restante é usinado espelhando o que o modelador fez, garantindo proporção de um lado para o outro. Para um modelo 1/3 são 3 modeladores trabalhando por cerca de 3 meses em apenas uma versão. Para modelos em escala real, são 5 modeladores e cerca de 8 meses de trabalho.

Depois de finalizado o trabalho do modelador e da usinagem, os projetos vão sendo ajustados por cada equipe.

Para obter o melhor resultado possível, os projetistas aplicam um adesivo chamado de Di-Noc. Esse adesivo imita a textura e cores dos modelos reais de produção.

Quando aplicados, eles facilitam a visualização de possíveis ondulações nas superfícies e pontos de atenção, como vincos, sombras e volumes, que precisam ser corrigidos e podem passar batido quando em argila.

Finalizado esse processo, a maquete é escaneada em 3D, e aí o trabalho de engenharia já começa, planejando painéis e algumas etapas de produção.